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日本企业的精细管理是世界制造业的典范，在工厂的生产成本、生产效率、产品品质、整洁程度等方面均居世界领先地位。这得益于日本企业长期不懈地坚持推行6S活动，并把它作为企业现代管理的一项必不可少的基础工作。
6S活动由于资金投入少、形式不拘一格、方法简便易行、成效立竿见影，目前全世界65%的企业正在积极广泛地推行5S或6S，因此称为“企业优质管理的第一步”。

特别说明：5S是基础，第六个以后的S一般包括安全、满意、服务

等等，最多的有11个S，可根据客户需求增加一个S，增加的S所需

的时间与成本基本上不会做大的调整。

一、6S推行的目的

1、培养员工的主动性和积极性

1）缩短作业周期，确保交货期

2）降低生产成本

3）改善零件在库周转率

4）促成效率的提高

2、创造人和设备都适宜的环境

1）保障企业安全生产

2）减少甚至消除故障

3、培养团队精神和合作精神

1）组织活力化，改善员工的精神面貌

2）改善和提高企业形象

4、提高管理水平，改善企业的经营状况

5、形成自主改善的机制。

二、6S推行后的收益

一、减少亏损

1.至少在行业内被称为最为干净整洁的工厂

2.无不良的口碑在公众之间传播

3.知名度很高，很多人慕名来参观

4.整理整顿清扫清洁和修养维持良好，并经成为习惯

三、减少不良

1.产品按标准要求生产

2.检测仪器正确使用，并得到准时的维护与保养

3.环境整洁有序，异常情况一眼就可以看出

4.干净整洁的生产现场，不断提高员工的品质意识

5.机械设备正确使用并得到保养

四、减少浪费

1.减少库存，排除过剩生产，避免零件、半成品、产品库存过多

2.避免库房、货架、货位等过剩

3.避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩，避免购置不必要的设备

4.避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费，消除“拿起”、”

放下“、”清点“、“搬运”等无价值的动作

5.避免出现过多的桌椅板凳等办公设备

五、减少故障

1.工厂无灰尘

2.无碎屑、碎块、漏油现象

3.模具、工装夹具等管理良好，调试、寻找时间少

4.设备产能、人员工作效率稳定，综合效益可把握性高

六、减少切换产品时间

1.模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的时间寻找

2.彻底的6S，让所有员工一看就懂，快速上岗

3.机器运转正常，作业效率高

减少事故   1.通道与休息场所不会被占用

2.物品放置、搬运方法和堆积高度考虑了安全因素

3.人车分流，道路畅通

4."危险"、"注意"等提示牌警示明确

5.消防设施齐备，灭火器具放置位置、逃生路线明确，员工有保障

七、减少投诉

1.员工能够正确执行各项规章制度

2.区人和岗位都能立即上岗作业

3.所有员工都明确工作该如何做以及怎样才算做了

4.每天都有所改善，有所提高和有所进步

八、减少缺勤率

1.岗位明亮干净，无灰尘无垃圾，工作成所让人心情愉快

2.工作已经成为一种乐趣，员工不会无故迟到

3.树立”只要大家努力，什么都能做到“的信念

4.人性化的工作场所，大家主动维护与建设

5.在一流的工作场所，员工由衷感到自豪与骄傲